關(guān)于石灰窯技術(shù)的觀點
現(xiàn)代
石灰窯設(shè)備與傳統(tǒng)的土燒窯相比更具有節(jié)能、環(huán)保、自動化程度高的特點，能充分利用污染氣體轉(zhuǎn)化為熱源，變廢為寶，沒有污染，生產(chǎn)的石灰質(zhì)量好，對企業(yè)的經(jīng)濟效益有明顯的增加。
影響石灰活性的主要因素：一、石料石料的晶粒直徑小，分解出來的石灰氣孔率高，比表面積大，體積密度小，活性度高。
石料的化學(xué)成分基本上就決定燒成石灰的化學(xué)成分，為了獲得CaO高的石灰就窯選擇好的石料，它的CaCO3含量高，雜質(zhì)成分低，燒出的石灰活性度高。
石料粒度的均勻性對石灰窯燒石灰的煅燒過程影響非常大，不同粒徑的石料所需熱分解的時間不同，粒度不均勻的石料會增加生過燒率，影響石灰活性度。
二、燃料灰分和揮發(fā)分要低，灰熔點不能低。燃料中的灰分過高、灰熔點低時易產(chǎn)生粘窯、結(jié)瘤等事故。對立窯來說，也會堵塞氣體通道，加大氣體阻力，影響氣流分布，燒成的石灰質(zhì)量較差，活性低。燃料的揮發(fā)分過高的話，固體燃料熱量會隨著爐頂尾氣跑掉，能耗增高。
燃料的質(zhì)量。燃料中雜質(zhì)越少，燒成的石灰純度越高，質(zhì)量越好，活性越高。
燃料的粒度大小、均勻度和粉末率。燃料的粒度大小一般為石料粒徑的二分之一左右，粉末應(yīng)盡量少，粉末過多會影響窯的透氣性。燃料的粒度對燃燒影響較大，粒度不均勻，燃料燃燒周期長短不一，燃料塊與石料難以充分混勻，會導(dǎo)致窯內(nèi)溫度分布不均，石料煅燒不均勻，生過燒現(xiàn)象嚴重，影響石灰活性。
燃料的數(shù)量。原料與燃料的配比要合適，不然生過燒率無法降低，石灰活性提高不了。不同產(chǎn)地的原料，不同產(chǎn)地的燃料，相互間的配比都是有區(qū)別的，需要理論計算出來，現(xiàn)場根據(jù)需求實際調(diào)節(jié)到一定的配比。
三、煅燒分解時的溫度。煅燒溫度高的時候容易部分燒死，熔解的物質(zhì)堵住了氣孔，活性就降低了。低溫煅燒能燒出高活性的石灰，但低溫煅燒又會增大生燒率。掌握合適的分解溫度體現(xiàn)的是操作水平的高低。
四、石灰窯煅燒工藝參數(shù)很重要。不同粒度的原料要有不同的煅燒制度，不同產(chǎn)地的原料煅燒制度也不同。因此，根據(jù)不同的窯型和原材料制定不同的煅燒制度是燒成好灰的關(guān)鍵。
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